镀锌板常见的三种缺陷及改进方法介绍

冷变形、连续退火后的钢板表面涂有均匀的锌层，获得耐腐蚀性好的钢板，即镀锌板，广泛用于建筑，家电，汽车和其他行业。由于复杂的生产工艺和众多工艺，镀锌板可能产生各种质量缺陷，影响表面外观和使用者的使用。本文分析了镀锌板常见滑移线，锌流型和锌花不均匀的原因，并从实用性出发，给出了现场求解方法，具有一定的指导意义。

一、 滑移线

1.形貌特征。

后续加工时在板面出现的线条状暗纹，严重时有凸起和明显触感，有时不清晰可见。

2.原因分析。

在实际生产过程中，滑移线主要是由以下原因造成的：

(1) 平整率设置不合理。退火后的钢板经过一定量的平整变形，产生了大量可移动位错，使位错摆脱固溶C、N原子的束缚，在较小的应力下就可以使变形继续，这样就消除了屈服平台。

在一定的平整度下，屈服强度随着平整度的提高而下降，直至降到低点，此时屈服平台消失;随着平整度进一步提高，屈服强度又提高，加工硬化不断增大，变形能力降低，加工性能降低。

(2) 自然时效。经过退火平整已经消除了屈服平台的镀锌钢板在室温下长期放置后，C、N原子又重新扩散至位错周围形成“柯氏气团”从而导致屈服平台重新出现。

(3) 人工时效。需要经过喷漆烘烤或覆膜加热等后工序的镀锌钢板在高温下重新出现屈服平台。

3.改进措施。

(1) 合理设置平整率，既能够消除屈服平台，又不至于使屈服强度过度上升，降低材料成型性能。

(2) 采用罩式退火工艺，与连退相比，加热速度和冷却速度慢(一般为20%/h40~C/h)，保温时间长，退火后钢中的c大量以FeC形式析出，N原子以A1N的形式充分析出，大大降低钢中固溶原子的数量。

(3) 采用先进连退工艺，如R—OA技术，通过快速冷却和低温冷却，提高Fec形核和长大的驱动力，让固溶c以Fec的形式析出;增加耐时效性。

(4) 热轧以较低温度加热板坯，同时配合高一74一中国新技术新产品温卷取工艺，促进A1N和Fe，C的析出和长大，有效减少钢板中固溶N含量。

(5) 采用超低碳无间隙原子钢，钢中含有极低量的C、N元素，同时Ti、Nb等强碳氮化物形成元素可以进一步固定C、N原子，能彻底解决时效问题。

二 锌流纹

1.形貌特征

镀锌产品表面产生的间距性的、凸出的水纹状云痕纹，通常有明显触感。

2.原因分析

锌流纹一般产生于气刀前或者气刀后。气刀前产生锌流纹的原因主要有以下几点：

(1) 锌液中铁含量较高，消耗大量的锌和铝，导致锌液黏度和表面张力增加，锌液流动性变差。

(2) 锌液中铝含量偏高，提高了镀锌层的粘附性，增大锌液黏度和表面张力，降低锌液对钢板的浸润能力，延长镀锌时间;

(3) 锌液中锑含量偏低，降低了锌液黏度和表面张力，增大锌液流动性和锌液对钢板的浸润能力，缩短浸锌时间;

(4) 锌液温度偏低，影响了锌液在带钢表面的流动性，温度越高，流动性越好。

(5) 带钢入锌锅温度过低，导致带钢表面多余的锌液在没完全回流到锌锅前就开始冷却凝固。

气刀后产生锌流纹的原因主要如下：①带钢表面带走的锌液量大(厚镀层时更容易出现)，由于重力作用锌液继续向下流淌，凝固后出现锌液流淌的痕迹;

②带钢入锌锅温度过高导致锌液在带钢表面冷却凝固时间延长，带钢经过气刀后锌液在重力作用下继续回流;

③气刀喷嘴与带钢之间距离波动造成锌层厚度不均;

④带钢出锌锅后的抖动、沉没辊辊系压靠不合理、锌锅段带钢张力控制不当引起的带钢晃动等，都会影响锌液回流的时间，也会因为带钢表面受力不均导致锌层厚度不均从而产生锌流纹;

⑤镀锌原料基板板形不良。

3.改进措施

(1) 调整锌液中各成分元素含量，特别是铁元素含量、铝元素含量、铅元素含量至合理范围;

(2) 调整锌液温度和带钢入锌锅温度至合理范围，避免温度太低降低流动陛，也避免温度过高锌液来不及凝固经过气刀后回流;

(3) 合理设置气刀喷嘴与带钢距离，避免锌层厚度不均;

(4) 调整锌锅机械系统稳定，确保带钢受力均匀;

(5) 确保来料板形符合标准要求。